چگونه می توان ویسکوزیته HPMC را برای خمپاره خشک بتونی انتخاب کرد؟

در فرآیند تولید ملات خشک پودر پودر ، انتخاب ویسکوزیته هیدروکسی پروپیل متیل سلولز (HPMC) برای عملکرد محصول بسیار مهم است. HPMC یک اتر سلولز مهمی است که به طور گسترده در مصالح ساختمانی مورد استفاده قرار می گیرد ، به خصوص در پودر بتونه و ملات خشک ، ایفای نقش های مختلفی مانند ضخیم شدن ، احتباس آب و بهبود عملکرد ساخت و ساز.

توابع و اثرات HPMC

در ملات خشک پودر پودر ، HPMC عمدتا عملکردهای زیر را انجام می دهد:
احتباس آب: HPMC می تواند آب را جذب و حفظ کند ، از بین رفتن آب در حین کاربرد کاهش یابد و از این طریق زمان عملکرد مواد را گسترش داده و از کیفیت ساخت و ساز اطمینان حاصل کند.
ضخیم سازی: HPMC ویسکوزیته و قوام مناسب را فراهم می کند ، به طوری که پودر بتونه یا ملات خشک به طور مساوی در هنگام مخلوط کردن پراکنده می شود ، چسبندگی و صافی ساخت و ساز را افزایش می دهد.
ضد لغزش: ویسکوزیته ارائه شده توسط HPMC می تواند به طور موثری باعث کاهش لغزش مواد در هنگام ساخت و ساز ، به ویژه در هنگام ساخت دیوار شود.
بهبود ضد افزایش: برای جلوگیری از لغزش ، پایداری مواد را در حین ساخت و ساز عمودی افزایش دهید.

انتخاب ویسکوزیته HPMC
ویسکوزیته HPMC به طور مستقیم بر عملکرد و اثر کاربرد ملات خشک پودر تأثیر می گذارد ، بنابراین انتخاب ویسکوزیته مناسب بسیار مهم است. در اینجا برخی از اصول و ملاحظات برای انتخاب ویسکوزیته آورده شده است:

1. الزامات ساختمانی
ویسکوزیته بالا HPMC (100،000cps و بالاتر):
مناسب برای ساخت و ساز با نیازهای عمودی بالا ، مانند پودر بتونه بر روی دیوارهای بلند.
این می تواند خواص ضد لغزش را بهبود بخشد و جریان مواد را روی سطوح عمودی کاهش دهد.
افزایش احتباس آب ، مناسب برای دمای بالا یا شرایط آب و هوایی خشک برای جلوگیری از ریزش بیش از حد آب.
یک اثر ضخیم کننده قوی ، که منجر به ساخت پوشش های ضخیم تر است ، فراهم کنید.

ویسکوزیته متوسط ​​HPMC (20،000cps تا 100،000cps):
مناسب برای ساخت دیوار معمولی و سطح بندی کف.
زمان عملکرد و سیالیت ساخت و ساز را تعادل می بخشد ، مناسب برای انواع شرایط آب و هوایی.
مناسب برای برنامه های کاربردی که نیاز به ضد افزایش خوب دارند اما به ویسکوزیته بسیار زیاد احتیاج ندارند.

ویسکوزیته کم HPMC (10،000 سی ثانیه و پایین):
مورد استفاده برای پودر بتونه که به سیالیت بالاتری مانند پوشش های نازک نیاز دارد.
این امر به بهبود تراز و صاف بودن مواد کمک می کند و برای درمان سطح خوب مناسب است.
مناسب برای مناطقی با محیط های ساختمانی نسبتاً مرطوب.

2. ترکیب و نسبت مواد
فرمول هایی با محتوای پرکننده بالا معمولاً به ویسکوزیته بالا HPMC نیاز دارند تا اثر ضخیم کننده کافی را فراهم کند و از پایداری مواد اطمینان حاصل کند.
فرمول های حاوی سنگدانه های ریز یا نیاز به صافی زیاد می توانند از HPMC ویسکوزیته کم استفاده کنند تا از سیالیت و صاف بودن مواد در طول ساخت و ساز اطمینان حاصل شود.
فرمول هایی با پلیمرهای اضافه شده ممکن است به HPMC ویسکوزیته متوسط ​​یا کم نیاز داشته باشند تا از ضخیم شدن بیش از حد بر عملکرد ساخت و ساز جلوگیری شود.

3. شرایط محیطی
درجه حرارت بالا و آب و هوای خشک: HPMC ویسکوزیته بالا را انتخاب کنید تا زمان باز مواد را افزایش داده و مشکلات ساخت و ساز ناشی از تبخیر سریع آب را کاهش دهد.
درجه حرارت پایین و محیط مرطوب: HPMC ویسکوزیته کم یا متوسط ​​را انتخاب کنید تا از انعقاد یا ویسکوزیته بیش از حد مواد در یک محیط مرطوب جلوگیری شود.

4. فرآیند ساخت
پاشش مکانیکی معمولاً به سیالیت خوبی از مواد نیاز دارد ، بنابراین HPMC ویسکوزیته کم انتخاب می شود.
برای تراز دستی ، ویسکوزیته متوسط ​​HPMC می تواند برای اطمینان از عملکرد خوب ساخت و ساز انتخاب شود.
آزمایش و کنترل ویسکوزیته HPMC
در هنگام انتخاب HPMC ، علاوه بر مقدار ویسکوزیته ، حلالیت آن ، شفافیت محلول ، احتباس آب و غیره نیز باید در نظر گرفته شود. ویسکومتر چرخشی معمولاً برای اندازه گیری ویسکوزیته محلول HPMC در دماهای مختلف و میزان برشی برای اطمینان از عملکرد آن در برنامه های واقعی استفاده می شود.

آزمایشگاه آزمایشگاهی
ویسکوزیته و عملکرد HPMC را می توان با مراحل زیر در آزمایشگاه آزمایش کرد:
آماده سازی انحلال: HPMC را در دمای اتاق حل کنید و از انحلال کامل و بدون ذرات اطمینان حاصل کنید.
اندازه گیری ویسکوزیته: برای اندازه گیری ویسکوزیته با نرخ برشی مختلف از یک ویسکومتر چرخشی استفاده کنید.
آزمایش احتباس آب: ظرفیت احتباس آب HPMC را ارزیابی کنید تا اطمینان حاصل شود که می تواند رطوبت کافی را در دماهای بالا حفظ کند.
تست کاربرد: برای مشاهده تأثیر HPMC بر عملکرد ساخت و ساز ملات پودر خشک ، شرایط واقعی ساخت و ساز را شبیه سازی کنید.

کنترل کیفیت
در طی فرآیند تولید ، برای اطمینان از قوام محصول و عملکرد پایدار ، هر دسته از HPMC برای کیفیت ، از جمله آزمایش ویسکوزیته ، آزمایش خلوص و غیره باید به شدت کنترل شود.

انتخاب HPMC با ویسکوزیته مناسب برای تولید ملات خشک پودر بتونی بسیار مهم است. ویسکوزیته بالا HPMC برای محیط های ساختمانی که نیاز به ضد SAG بالا و احتباس آب دارند مناسب است ، ویسکوزیته متوسط ​​HPMC برای شرایط ساخت و ساز عمومی مناسب است و HPMC کم ویسکوزیته کم برای کاربردهای پوشش نازک که نیاز به سیالیت بالا دارند مناسب است. تولید کنندگان باید ویسکوزیته HPMC را بر اساس سناریوهای کاربردی خاص ، شرایط زیست محیطی و الزامات ساخت و ساز همراه با نتایج آزمایشگاه آزمایشگاهی بهینه کنند تا کیفیت محصول و اثرات ساختمانی را بهبود بخشد.